تراشکاری CNC فرآیندی است که در آن یک کامپیوتر چرخش قطعه کار روی یک دستگاه تراش را کنترل میکند و ابزار آن را به شکل یک قطعه استوانهای درمیآورد. قطعه کار روی یک شافت چرخان نصب میشود و همراه با چرخش آن، ابزار طبق طراحی برنامه در طول قطعه حرکت میکند. این فرآیند میتواند شامل رزوهکاری، شیارزنی و سوراخکاری باشد و در عین حال دقت بالا و سطحی صاف را حفظ کند. فناوری تراشکاری CNC جایگاه مهمی در تولید مدرن دارد و در پردازش قطعات پیچیده در صنایعی از جمله هوانوردی تا خودروسازی کاربرد دارد.
• طراحی قطعه کار: از نرمافزار CAD برای طراحی و مدلسازی قطعه کار استفاده کنید.
• نوشتن برنامه پردازش: بر اساس طراحی قطعه کار، برنامه پردازش را بنویسید که شامل مسیرهای ابزار، پارامترهای برش و غیره است.
• نصب قطعه کار: قطعه کار را روی دستگاه CNC نصب کنید و تنظیمات اولیه مختصات و سفتکردن قطعه کار را انجام دهید.
• پردازش قطعه کار: دستورالعملهای تبدیلشده ماشین ابزار را در سیستم کنترل عددی بارگذاری کنید و از طریق سیستم کنترل عددی، دستگاه را برای انجام عملیات برش مربوطه کنترل کنید.
تراشکاری CNC بهطور گسترده در ساخت قطعاتی مانند شفتها، پینها، میلهها، فلنجها، بوشینگها و پولیها استفاده میشود. این روش کاربردهای وسیعی در صنایعی مانند خودرو، هوافضا، الکترونیک، لولهکشی و ماشینآلات صنعتی دارد.
چگالی پایین، وزن سبک، استحکام بالا، هدایت الکتریکی و حرارتی خوب، مقاومت عالی در برابر خوردگی، ظاهر مناسب و قابلیت آسان در ماشینکاری سیانسی.
آسان برای پردازش و شکلدهی، پایداری خوب، مقاوم در برابر خوردگی شیمیایی، کیفیت سطح عالی، خواص مکانیکی خوب، مقاوم در برابر ضربه و نیروهای خارجی
SJ-MFG طیف گستردهای از گزینههای پرداخت سطح ارائه میدهد که بر روی سطح قطعات 5 محوره CNC اعمال میشوند. هدف اصلی، دستیابی به الزامات عملکردی خاص، بهبود رنگ و ظاهر، و افزایش مقاومت شیمیایی و در برابر خوردگی سطح قطعه است.
یک لایه اکسید محافظ بر روی سطح محصولات فلزی ایجاد میشود که در برابر خوردگی و سایش مقاوم است، دارای رنگهای متنوع و ظاهر زیبا میباشد. این روش بیشتر برای مواد آلیاژ آلومینیوم استفاده میشود.
استفاده از اثر ضربهای جریان شن با سرعت بالا برای تمیز کردن و زبر کردن سطح قطعات، که میتواند به درجه مشخصی از تمیزی و زبری متفاوت دست یافت و برای مواد فلزی و پلاستیکی قابل اجرا است.
در یک محلول شیمیایی با غلظت بالا حرارت داده میشود و یک فیلم محافظ متراکم تشکیل میدهد که برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی، بهبود ظاهر و کاهش بازتاب نور استفاده میشود. این روش معمولاً برای مواد فولادی و فولاد ضدزنگ به کار میرود.
به پودر رنگ اجازه میدهد تا به قطعات بچسبد و لایهای سخت و فیلمی روی سطح تشکیل دهد. ضخامت پوشش یکنواخت است و مقاوم در برابر سایش. این روش معمولاً برای قطعات فلزی استفاده میشود.
رنگ مایع با استفاده از هوای فشرده به سطح قطعات پاشیده میشود. این روش به طور گسترده برای پوشش سطحی محصولاتی مانند خودروها و تجهیزات الکترونیکی استفاده شده و برای مواد فلزی و پلاستیکی مناسب است.
پوشش دادن سطح قطعه فلزی با لایهای از فلز دیگر، مانند نیکل، کروم، طلا، روی و غیره؛ این پوشش در برابر خوردگی و سایش مقاوم است و ظاهری زیبا دارد. این روش برای قطعات فلزی مناسب است.
بر اساس عملیات سطحی با محلول آبکاری شیمیایی، قطعات در محلول آبکاری غوطهور میشوند تا لایهای فلزی تشکیل شود، بدون نیاز به جریان برق. مناسب برای فلزات و تعداد محدودی از مواد پلاستیکی (ABS، PP، PC).
استفاده از ذرات باردار در محلول برای تشکیل پوششی یکنواخت روی سطح قطعات. مناسب برای قطعات فلزی.
کاهش زبری سطح قطعات و دستیابی به اثر سطحی براق، صاف و شبیه به آینه. قابل اجرا بر روی قطعات فلزی و پلاستیکی.
با سنگزنی سطح قطعات و ایجاد خطوط، اثری ظریف و براق حاصل میشود. قابل اجرا بر روی قطعات فلزی.
استفاده از لیزر با تراکم انرژی بالا برای تاباندن به مناطق خاص قطعات و ایجاد علائم ویژه. قابل اجرا بر روی قطعات فلزی و پلاستیکی.
فشردن صفحات چاپ سیلکاسکرین با گرافیک و متون بر روی سطح قطعات، با طیف گستردهای از گزینههای رنگی. مناسب برای قطعات فلزی و پلاستیکی.
توانمندیهای استاندارد SJ-MFG در فرزکاری CNC مطابق با ISO 2768 (متوسط) برای ماشینکاری پلاستیک و ISO 2768 (ظریف) برای ماشینکاری فلزات است. در صورتی که مشتری نیازمندیهای سفتتری در مورد تلرانس در موقعیتهای خاصی داشته باشد، لطفاً بهموقع اطلاع دهید. تیم مهندسی ما وضعیت را بهدقت ارزیابی کرده و بالاترین دقت ممکن را ارائه خواهد داد.
ما قطعات فرزکاری باکیفیت و دقیقی را برای مشتریان خود تولید میکنیم که دارای پایداری ابعادی درجه یک هستند.
|
حداکثر ابعاد پردازش: حداکثر قطر 400 میلیمتر. |
|
حداقل ابعاد پردازش: حداقل قطر 1 میلیمتر. |
|
تحمل عمومی: ±0.1 میلیمتر، بهترین تحمل قابل دستیابی ±0.005 میلیمتر است. |
|
زمان تولید: قطعات فرز ساده و کوچک معمولاً در عرض 1 روز قابل تکمیل هستند. قطعات ساختاری بزرگتر و پیچیده معمولاً در عرض 3 روز تکمیل میشوند. |
EN
